L'aimant au samarium cobalt présente une excellente stabilité chimique et est adapté à la plupart des applications sans aucun traitement de surface. Le traitement de protection de surface est une procédure nécessaire pour l'aimant en néodyme, en particulier l'aimant en néodyme fritté. L'aimant en néodyme fritté possède une microstructure multiphasée et se compose de Nd2Fe14Phase principale B, phase riche en Nd et phase riche en B. La phase riche en Nd présente une très forte tendance à l'oxydation et constituera la batterie principale avec la phase principale dans un environnement humide. Une petite quantité d'éléments de substitution est capable d'améliorer la stabilité chimique des aimants, mais au détriment des performances magnétiques. Par conséquent, la protection de l'aimant en néodyme fritté vise principalement sa surface.
Le traitement de surface des aimants en néodyme fritté peut être classé en processus humide et processus sec. Le processus humide fait référence aux aimants traités par traitement de protection de surface dans de l'eau pure, une solution inorganique ou une solution organique. Le processus humide fréquemment utilisé comprend le phosphate, la galvanoplastie, le placage électrolytique, l'électrophorèse, le revêtement par pulvérisation et le revêtement par immersion. Le processus sec fait référence aux aimants traités par traitement de protection de surface par un processus physique ou chimique sans contact avec une solution. Le processus sec comprend généralement le dépôt physique en phase vapeur (PVD) et le dépôt chimique en phase vapeur (CVD).
Classifications des traitements de surface des aimants en néodyme fritté
| enrobage | Épaisseur
(μm) |
Couleur | SST
(heures) |
PCT
(heures) |
Caractéristiques |
| BW-Zn | 4-15 | Bleu brillant | Supérieur ou égal à 24 | – | Deuxième revêtement monocouche couramment utilisé. Faible résistance à la corrosion. |
| Couleur-Zn | 4-15 | Couleur brillante | Supérieur ou égal à 48 | – | La résistance à la corrosion est meilleure que celle du BW-Zn. |
| Ni-Cu-Ni | 5-20 | Argent brillant | Supérieur ou égal à 48 | Supérieur ou égal à 48 | Revêtement multicouche le plus couramment utilisé. Excellente résistance à l'humidité et au brouillard salin. |
| Nickel autocatalytique | 5-20 | Argent foncé | Supérieur ou égal à 72 | Supérieur ou égal à 48 | Excellente résistance à l'humidité et au brouillard salin avec un aspect uniforme. |
| Ni-Cu-Ni-Au | 5-20 | Doré | Supérieur ou égal à 72 | Supérieur ou égal à 96 | Excellente conductivité électrique et performance décorative. |
| Ni-Cu-Ni-Ag | 5-20 | Argent | Supérieur ou égal à 72 | Supérieur ou égal à 96 | Excellente conductivité électrique et performance décorative. |
| Ni-Cu-Ni-Sn | 5-20 | Argent | Supérieur ou égal à 72 | Supérieur ou égal à 96 | Excellente résistance à l'humidité. |
| Phosphate | 1-3 | Gris foncé | – | – | Protection temporaire. |
| Aluminium | 2-15 | Argent brillant | Supérieur ou égal à 24 | Supérieur ou égal à 24 | Revêtement visible. |
| Une résine époxy | 10-30 | Gris noir | Supérieur ou égal à 72 | Supérieur ou égal à 72 | Excellente résistance à l'humidité et au brouillard salin. Force de liaison supérieure. |
| Parylène | 5-20 | Incolore | Supérieur ou égal à 96 | – | Excellente résistance à l'humidité, au brouillard salin, aux vapeurs corrosives et aux solvants. Sans pores. |
| Everlube | 10-15 | jaune doré | Supérieur ou égal à 120 | Supérieur ou égal à 72 | Excellente résistance à l'humidité. |
| Téflon | 8-15 | Noir | Supérieur ou égal à 24 | Supérieur ou égal à 24 | Résistance aux hautes températures et aux frottements. Autolubrifiant et 100% étanche. |
| Remarque : la capacité anticorrosion du revêtement est également influencée par la forme et la taille de l'aimant. | |||||
Traitement de surface de l'aimant en néodyme lié
En plus de sa structure granulaire submicronique, la poudre NdFeB filée par fusion isotrope possède très peu de phase riche en Nd, ce qui lui confère une résistance à la corrosion bien supérieure à celle d'un aimant en néodyme fritté. Cependant, l'aimant moulé par compression fabriqué à partir de poudre NdFeB filée par fusion isotrope possède une porosité relativement plus élevée et une certaine proportion de poudre fine, c'est pourquoi on utilise généralement un revêtement époxy électrophorétique ou un revêtement époxy par pulvérisation pour réaliser une protection de surface. L'aimant moulé par injection ne nécessite généralement pas de traitement de surface.
Évaluation des performances de protection de l'aimant en néodyme
En tant que dispositif fonctionnel, l'environnement opérationnel de l'aimant en néodyme a sa particularité par rapport aux matériaux structurels comme l'acier. Il existe également différents indices d'évaluation du revêtement protecteur de l'aimant en néodyme pour des normes de contrôle de qualité distinctes, des exigences de conception d'application et des scénarios. Les indices communs incluent la résistance à la corrosion, la mécanique et une série d'indices visant une utilisation fonctionnelle. L'indice de résistance à la corrosion est la courbe de données ou de tendance permettant d'évaluer la capacité d'endurance du matériau à différents milieux chimiques. Le test de polarisation de température et d'humidité ou le test de contrainte de température et d'humidité hautement accéléré (HAST, autrement connu sous le nom de PCT) peuvent caractériser la capacité à isoler l'eau et la vapeur. Ensuite, le test au brouillard salin peut être utilisé pour évaluer la capacité d'isolement des électrolytes. Les éléments de test de routine de la mécanique contiennent le test de force de liaison, le test de dureté, le test de coupe transversale, le test de chute, le test de cyclage thermique et le test de choc thermique. D'autres indices fonctionnels s'étendent à l'épaisseur du revêtement, aux propriétés antibactériennes, aux propriétés adhésives, à la conductivité électrique, à la résistance à l'usure, à la résistance à l'huile et à la résistance aux UV.
Test de pulvérisation de sel
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